冶金石灰是钢铁生产的重要熔剂和造渣材料之一，我国各大、中型钢铁企业基本上都有冶金石灰的生产设施在20世纪50 -60年代，我国钢铁企业的冶金石灰生产设施极其简陋。窑炉基本上采用竖窑。有些竖窑机械化程度稍高些，但大部分是以人工操作为主。燃料多数使用焦炭和无烟煤。生产的冶金石灰的质量参差不齐，生烧、过烧较多， 一般活性度都在250mL以下。由于石灰的质量较差，活性度较低，有效氧化钙含量低，炼钢消耗石灰量较大。冶全石灰的生产和使用也没有袚高度重视。
1974 年以后，随之钢铁生产，特别是转炉炼锅生产对冶金石灰提出了更加严格的要求。要求石灰具有较高的活性度和较低的硫含量，即要求使用“活性石灰”, 业界开始重视冶金石灰的生产和使用。为提高冶金石灰的质量使得石灰石的选取、 开采、运输、加工，焙烧窑炉的选型、改进，成品石灰的加工等技木都逐渐被提到日程上来。
首先就是要提高对原料石灰石的质量要求。选择氧化钙含量高、低硫的石灰石，有些企业在石灰石进厂后增设了控制粒度和水洗去除泥沙杂质的工艺，对焙烧窑炉和燃料的使用更是下了一番工夫。选择带预热器的大型回转窑、并流蓄热式双膛竖窑、套筒式竖窑等各种先进窑炉，采用无灰的气体燃料等。成品的贮存和粒度控制也更加讲究。这些积大大提高了冶金石灰的质量，如今，我国冶金石灰的生产技术和装备水平积达到了较高水平。
采用高质量的石灰可为钢铁生产带来一系列好处，特别是对于转炉炼钢史是如此。有资料统计，采用高质量的石灰（活性石灰）与使用普通石灰祖比，转炉吹炼时间可缩短10%, 钢水收得率可提高1%,石灰消耗可减少30%以上，萤石使用量可节省25%左右，原料的废钢比可提高2,5个百分点左右，此外，使用活性石灰还有利于炼钢过程的脱硫、去磷和提高转炉炉村的寿命。有专家认为，氧气炼钢工艺的最大改进之一要依赖改进化渣操作，而改进化渣操作则须由提高石灰质量来实现。
